1 測(cè)試方案及內(nèi)容

　　1） 測(cè)量輪帶直徑

　　利用霍爾傳感器和回轉(zhuǎn)窯軸線測(cè)量?jī)x測(cè)量輪帶的轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)動(dòng)周期，從而獲得各檔位輪帶的周長(zhǎng)，換算得到輪帶的直徑；用同樣方法測(cè)量各檔位托輪的直徑。測(cè)量完成后提供各檔位輪帶和托輪直徑。

　　2） 測(cè)量筒體軸線垂直直線度

　　利用水準(zhǔn)儀建立一個(gè)水平基準(zhǔn)面，由標(biāo)尺讀取各檔位輪帶正下方最低點(diǎn)相對(duì)于水平基準(zhǔn)面的高度，并根據(jù)輪帶的直徑以及輪帶與筒體之間的滑移量，計(jì)算得到回轉(zhuǎn)窯各檔支承處筒體中心在垂直方向上的相對(duì)高差，從而得到筒體軸線的垂直直線度。

　　3） 測(cè)量筒體軸線水平直線度

　　利用經(jīng)緯儀在回轉(zhuǎn)窯的一側(cè)建立一個(gè)與窯頭和窯尾托輪底座中心連線基本平行的鉛垂基準(zhǔn)面，測(cè)量各相位處輪帶相對(duì)于垂直基準(zhǔn)面的水平位移，然后根據(jù)輪帶直徑計(jì)算得到各檔位處輪帶中心的水平位置及其變化情況，輪帶中心與筒體中心在同一鉛垂面內(nèi)，從而得到筒體軸線的水平直線度。測(cè)量完成后算出筒體軸線垂直直線度和水平直線度。

　　4）根據(jù)測(cè)量得到的筒體軸線直線度和筒體的安裝情況，制定以軸線準(zhǔn)直為目的托輪位置調(diào)整方案。

　　2  輪帶和托輪直徑測(cè)量

　　2.1  測(cè)量原理

　　輪帶直徑的測(cè)量原理如圖1所示。在輪帶側(cè)面吸附一磁片，在輪帶下方安裝一個(gè)霍爾傳感器，霍爾傳感器在磁片經(jīng)過時(shí)輸出一個(gè)脈沖信號(hào)，用回轉(zhuǎn)窯軸線測(cè)量?jī)x測(cè)量這些脈沖的時(shí)間間隔，可以得到輪帶的轉(zhuǎn)動(dòng)周期。速度傳感器與測(cè)量?jī)x配合可以測(cè)量輪帶表面的線速度。根據(jù)輪帶表面線速度和轉(zhuǎn)動(dòng)周期可以計(jì)算出輪帶周長(zhǎng)，進(jìn)而計(jì)算得到輪帶直徑。托輪直徑用同樣方法測(cè)量。

圖１輪帶直徑測(cè)量原理圖

　　2.2 測(cè)量數(shù)據(jù)

　　測(cè)量各輪帶和托輪左、中、右三個(gè)位置的直徑，輪帶、托輪及其上面測(cè)量截面的選取及編號(hào)如圖2所示。輪帶上測(cè)量截面的編號(hào)為1、2、3，托輪上的為1′、2′、3′， 1(1′)、3(3′)號(hào)測(cè)量截面一般距側(cè)面150mm，截面選擇原則為盡量靠近外側(cè)且沒有油污和大的剝落斑點(diǎn)，2號(hào)截面位于中部，選擇原則為盡量沒有大的剝落斑點(diǎn)。表1和表2為測(cè)量結(jié)果。

圖２輪帶的托輪測(cè)點(diǎn)位置圖

　　表中數(shù)據(jù)沒有小數(shù)點(diǎn)的數(shù)據(jù)為輪帶或托輪轉(zhuǎn)動(dòng)4周過程中測(cè)量的最大值，有小數(shù)點(diǎn)的數(shù)據(jù)為輪帶或托輪轉(zhuǎn)動(dòng)4周，4個(gè)測(cè)量數(shù)據(jù)中剔除最小值后三個(gè)值的平均值。

　　2.3 測(cè)量數(shù)據(jù)分析

　　根據(jù)測(cè)量數(shù)據(jù)繪制的托輪和輪帶形狀示意圖如圖3所示。從圖3中可以看出：I、II檔東側(cè)托輪磨損較嚴(yán)重，同時(shí)I檔西側(cè)托輪南端磨損較嚴(yán)重，II檔輪帶南端磨損較多。據(jù)此，可以大致判斷其受力情況，磨損較多主要與長(zhǎng)期受力相對(duì)較大有關(guān)。
除III檔西側(cè)托輪A以外，各檔輪帶和托輪南端磨損都相對(duì)較多，其原因可能是安裝時(shí)托輪擺放斜度與筒體斜度不一致；或者運(yùn)行過程中I、II檔輪帶特別是I檔輪帶向南端移動(dòng)較多，導(dǎo)致筒體實(shí)際斜度變小，而托輪斜度未變，故托輪和輪帶南端普遍受力較大。

　　需在停窯檢修期間對(duì)托輪及輪帶直徑進(jìn)行測(cè)量，或用壓鉛絲法測(cè)量各檔不同位置受力情況，以驗(yàn)證以上分析并進(jìn)行相應(yīng)處理。

　　3  筒體軸線垂直直線度和水平直線度的測(cè)量與分析

　　3.1 垂直直線度測(cè)量及分析

　　3.1.1 測(cè)量原理及有關(guān)數(shù)據(jù)

圖４垂直直線測(cè)量原理及數(shù)據(jù)

　　圖4為測(cè)量原理圖及各檔輪帶最低點(diǎn)到水平基準(zhǔn)面的測(cè)量數(shù)據(jù)。S1、S2為回轉(zhuǎn)窯安裝圖紙中各檔輪帶中心的水平距離。
根據(jù)輪帶直徑測(cè)量截面布置及垂直位移測(cè)量情況，取各輪帶1號(hào)截面直徑用于計(jì)算回轉(zhuǎn)窯軸線垂直直線度，輪帶直徑數(shù)據(jù)見表2。表3為輪帶轉(zhuǎn)動(dòng)3周過程中的滑移量。

　　（表3中的數(shù)據(jù)如何得來？是計(jì)算還是測(cè)量？）

　　設(shè)輪帶直徑為D，筒體加墊板后直徑為d，輪帶與筒體中心高差為δh，δh＝（D－d）/2，滑移量δC＝3π(D－d )，則δh、δC關(guān)系為： 

　　δh＝δC/(6π)
　?。ü溅腃＝π×（D－d）×3的出處？）

　　3.1.2  垂直直線度計(jì)算

　　1)各檔輪帶最低點(diǎn)相對(duì)于水平基準(zhǔn)面的高度

　　H1＝h1＝498.1mm

　　H2＝h2+ h 2′=252.8+1088.2=1341mm

　　H 3= h 3+ h 3′+ h 2′=531.0+500.0+1088.2=2119.2mm

　　2)各檔輪帶中心與筒體中心的高度差

　　δh＝δC/(6π)

　　δh1＝50.5/(6π)＝2.7mm

　　δh2＝23.25/(6π)＝1.2mm

　　δh3＝40/(6π)＝2.1mm

　　3)II、III檔筒體中心相對(duì)于I檔筒體中心的實(shí)測(cè)高度

　　h21=(H 2＋D2/2－δh2)－(H 1＋D1/2－δh1)＝847.2mm

　　h 31=(H3＋D3/2―δh3)―(H 1＋D1/2－δh1)＝1624.8mm

　　4)II、III檔筒體中心相對(duì)于I檔筒體中心的設(shè)計(jì)高度

　　h21’=825.6mm

　　h31’＝1650mm   

　　此數(shù)據(jù)由建筑圖紙各檔輪帶中心標(biāo)高換算得到。

　　5)II、III檔筒體中心實(shí)測(cè)高度與設(shè)計(jì)高度偏差

　　EY2＝h 21－h(huán) 21’＝21.6mm

　　EY3＝h 31－h(huán) 31’＝-25.2mm  （負(fù)值表示偏低）

　　6)II檔筒體中心相對(duì)于I、III檔筒體中心連線的偏差

　　EY2’＝h 21－h(huán) 31×S1/( S 1+ S 2)＝34.4mm

　　3.1.3 垂直直線度分析

　　圖5為根據(jù)計(jì)算結(jié)果繪制的回轉(zhuǎn)窯垂直直線度分析圖。從圖5可以看出，II檔筒體中心比設(shè)計(jì)值偏高21.6mm，III檔比設(shè)計(jì)值偏低25.2mm。

　　測(cè)量過程中觀察到I檔基礎(chǔ)有明顯軸向振動(dòng)，而且輪帶側(cè)面焊接的供中控室測(cè)量輪帶與筒體間滑移量用的角鐵已低于與之配合的傳感器。結(jié)合輪帶及托輪磨損數(shù)據(jù)和垂直直線度分析結(jié)果，初步判斷III檔基礎(chǔ)有一定下沉，同時(shí)I檔輪帶向南移動(dòng)距離較大。

　　由上判斷結(jié)果需對(duì)各檔輪帶中心之間軸向水平距離，即圖4中S1、S2，進(jìn)行準(zhǔn)確測(cè)量，并根據(jù)計(jì)算過程中步驟6)所示公式校核II檔與I、III中心連線之間偏差EY2’，根據(jù)校核情況對(duì)托輪位置進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。輪帶中心測(cè)量有一定困難，實(shí)際測(cè)量圖4中S1、S2時(shí)可以測(cè)量各檔輪帶側(cè)面最低點(diǎn)之間距離，即圖4中測(cè)量各檔輪帶最低點(diǎn)高度的位置。